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更新时间：2026-07-09 
浏览次数：2一、行业安全痛点：锂电池极片卷绕偏移引发起火事故
锂离子电池卷绕工序极易产生正负极极片左右偏移、上下错位、极片间距不均等内部缺陷；带有此类缺陷的电芯流入封装、化成工序后，会出现内部短路、漏液，严重时引发电池起火爆炸，存在重大安全风险。
行业强制要求电芯出厂 100% X 射线无损检测，但传统 X 射线设备受金属外壳遮挡，极片成像对比度低，自动识别算法不稳定，大量工厂只能依靠人工目视检测，人工疲劳漏检率高，无法匹配量产 24 小时高速节拍；进口全自动 X 射线检测设备采购成本高昂，中小型锂电工厂采购门槛高。
Softworks 推出 BIS-100 锂电池专用 X 射线卷绕偏移全自动检测设备，依托极片轮廓灰度 AI 特征识别算法，双成像单元同步采集电芯两端图像，全自动识别多层极片偏移、层数、间距缺陷，可无缝对接锂电池自动化产线，实现无人化在线全检。
二、整机一体化架构设计
整机分为 X 射线放射成像单元、双路图像采集系统、三轴电芯载台、AI 图像处理工控系统四大模块，配套铅屏蔽防护腔体满足辐射安全规范：
X 射线穿透成像单元
专用短波 X 射线穿透金属电芯外壳，成像单元采集电芯头部、尾部双层图像；搭配双路图像处理通道，上下两端同步扫描，完整覆盖电芯全部极片区域。
高精度三轴自动载台
自动抓取电芯定位，完成全域分区域扫描，软件自动拼接完整电芯内部图像，无检测盲区，精准捕捉每层极片微小偏移。
AI 极片特征识别工控系统
创新复合特征算法，提取极片轮廓、周边灰度变化，解决金属壳体造成的图像对比度不足问题；独立识别每一层正负极极片，自动测算左右偏移、上下落差、极片间距，自动判定良品 / 不良，不良品实时输出报警信号。
产线 IO 联动模块
光耦隔离型 PIO 通讯接口，可直接对接电芯上下料机械手、分选分仓机构，实现上料 - 扫描 - 判定 - 分仓全流程无人化，支持 24 小时不间断量产运行。
可视化自定义软件
图形化参数设定界面，自由调整各类偏移公差、间距阈值、报警规则；检测原始图像、缺陷尺寸、判定报表自动存储，完整留存每颗电芯检测记录用于品质追溯。
三、产品核心竞争力
AI 复合特征算法，解决金属壳 X 射线难识别痛点
区别于传统单一边缘识别算法，融合极片轮廓 + 周边灰度多维特征，在低对比度 X 射线图像下稳定识别微米级极片偏移，大幅降低漏检率，从源头规避电池安全事故。
双端同步成像，电芯全域无盲区检测
双图像处理通道同步采集电芯头部、尾部图像，一次性完成整片电芯全部极片检测，无需二次转运工件，单颗电芯检测节拍短，适配锂电产线高速流转需求。
逐层独立识别，偏移量精准量化管控
系统单独识别每一层正负极极片，精准测量每层左右、上下偏移数值，量化缺陷等级，为卷绕机压力、转速、对齐工艺参数优化提供可靠数据支撑。
高度定制化弹性方案
偏移公差、判定标准、视野尺寸可按需自由设定，兼容圆柱、方形、软包全品类锂电池，无需适配固定标准设备。
全自动在线量产落地，大幅降低人工成本
可搭建 24 小时无人化在线检测产线，替代人工目视 X 射线抽检，消除人员疲劳带来的检测误差，长期连续运行检测品质稳定。
四、适用行业与工件
新能源汽车动力方形锂电池出厂全检；
储能、光伏储能大容量电芯卷绕工艺品质管控；
消费电子圆柱 18650/21700 锂电池外观内部检测；
3C 数码软包锂电池、小型聚合物电芯来料抽检；
锂电池材料实验室卷绕工艺失效分析、新材料研发验证。
五、总结
Softworks BIS-100 X 射线电芯卷绕偏移全自动检测设备，以 AI 多维特征识别、双端同步全域成像、全自动产线联动三大核心技术，解决传统锂电 X 射线检测设备极片偏移识别不稳定、依赖人工目视、量产适配差的行业痛点。设备兼顾实验室离线工艺分析与全自动产线 24 小时在线全检，可稳定管控锂电池卷绕工序产生的极片错位、间距不均等内部安全缺陷，从前端筛除风险电芯，大幅降低后端封装、测试环节短路起火批量报废损失，是锂电池行业高性价比内部无损 X 射线检测优选方案。
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